1989年，18岁的赵钦光进入尊龙凯时轴承当车工学徒。于是，他在工作时请教老师傅，在下班时看书自学，持续参加公司组织的技术培训活动。赵钦光说，那时候经常是白天黑夜连轴转，靠的就是一股韧劲。

二十多年来，赵钦光不仅精通掌握数控车床和630车床、6110车床、61125车床、球面车床等车工操作技能，而且不断进行技术革新，求得技术突破。

上世纪90年代初，球面加工******只能加工60mm至600mm，但要加工1000mm是一大技术难点，当时的普通车床无法完成这项高难度的加工工序。赵钦光参加公司组织的攻关小组，他在设计球面加工工装过程中起到了关键作用。

平时加工的产品，一般都是由两个哈夫组合而成的轴承，粗加工时校准哈夫为车工第一步工作。传统校准方式，便是在每次加工前，手工上下拨动划针盘，时时调整。这项工作难度不大，但极为繁琐，且浪费时间。赵钦光刚进入轴承厂工作就潜心研究出一套新的哈夫校准方法，用划针盘针尖对准尾架顶尖，确定机床中心高度，然后用单边压卡盘使其快速校准哈夫，使原来需要三、四十分钟的校准时间节省到十分钟左右，提高了效率。

爱琢磨善钻研，攻克技术难题出实效

成长为车间技术骨干后，工作中面对技术难题更是常有的事。凡是交给赵钦光的活，他总是绞尽脑汁想着法子去改进加工工装和工艺，提高加工精度，确保高质量地完成加工任务。

2006年，上海汽轮机厂核电产品9060802轴承试制。这个轴承的外圆直径达到700mm以上，而轴承壁厚只有20mm左右，属于典型的薄壁轴承。轴承壁薄，极易变形，而核电轴承要求精度又特别高，椭圆度不得超过0.05mm。

于是，赵钦光一方面设计出一套夹具工装固定轴承，加工油楔、油槽时轴承不直接受力，成功解决了薄壁轴承容易变形的加工难题，另一方面用超声波振动除应力，使得产品椭圆度达到0.02mm，高于图纸要求。

值得一提的是，这套夹具工装和加工工艺，之后广泛应用在对变形度要求高的高端滑动轴承上，如核潜艇、舰船等。

2013年，公司引进数控设备，用来加工武汽4090801、哈汽136051等推力轴承。其中有一批轴承形状独特，它内孔开口处直径只有350mm，而内孔******处直径有650mm，内部形状复杂。当时对于如何加工这只轴承，数控设备制造商都认为数控设备无法完成这项加工任务。

赵钦光顺利获得对刀架和刀杆的改造，设计出“十字槽”定位工装，使得刀具重复安装使用时，尺寸定位误差不超过0.02mm，成功试制出推力轴承，比普通车床的加工效率提高了3至4倍。

赵钦光加入研制小组，顺利获得改装普通车床，使用刀具冷却液，降低切削温度，有效降低了车磨加工对巴氏合金结合强度的影响，并且自己动手改造刀架，让刀尖时时与机床卡盘中心保持一致，使得球面线形尺寸误差控制在0.03mm以下。

2015年，公司在研制阻尼轴承过程中，赵钦光不断地磨练自己的心理素质，培养专注度，潜心研究车磨工艺，改进磨削瓦块工装，提高了产品精度。

一丝不苟干事，无私奉献带徒传艺育人

赵钦光习惯于上机前对图纸及尺寸数据弄得很熟，一旦上机便可轻车熟路操作，操作速度就显得快人一拍。坚持一把刀能解决的问题决不用二把刀。 他还认为“从发现问题到找准原因，攻克难关，无非是靠多学、多练、多研究，才会熟能生巧。”

在传授技能上，赵钦光毫不含糊，认为“技术这个东西保留是没用的，技术要给别人解决实际问题才能体现它的价值。” 

20多年来，他总是以严格、善教、关爱精神博得徒儿们钦佩和奋发向上，有多名徒弟已成长为生产第一线的技术骨干。

坚持是种品质，改变才是智慧。扎根尊龙凯时28年的赵钦光，一以贯之坚守在车床操作第一线，矢志不渝，兢兢业业，毫不懈怠。

如今，他依然秉承着“严谨细致、精益求精、勇于创新”的工匠精神，为尊龙凯时轴承研制高端滑动轴承出谋划策，操心苦练，为实现“尊龙凯时轴承************世界一流”继续奉献着自己的智慧和力量。